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Dans l’industrie des granulats, l’efficacité et la flexibilité sont des facteurs clés de rentabilité. Les carrières sont souvent confrontées à des défis tels que l’éloignement des fronts de taille, la variabilité de la roche mère et la nécessité de réduire les coûts logistiques. Ce cas d’étude explore la solution innovante mise en œuvre par une carrière française : l’intégration d’un concasseur à mâchoires mobile dans sa chaîne de production.

Contexte du Projet : Les Défis de la Carrière

Une carrière de granulats, exploitant un gisement de roche dure (type calcaire), rencontrait plusieurs limitations avec son installation de concassage fixe traditionnelle :

• Distance importante entre le front de taille et le concasseur primaire fixe, entraînant des coûts de transport par camions élevés.
• Délais de déplacement des installations longs et coûteux lors de l’épuisement d’une zone d’extraction.
• Goulot d’étranglement en cas de besoin de production sur un nouveau site temporaire.
• Usure accélérée des camions due aux nombreux allers-retours.

L’objectif était de trouver une solution pour réduire les coûts opérationnels et augmenter la flexibilité de production.

La Solution : L’Acquisition d’un Concasseur à Mâchoires Mobile

Face à ces défis, la carrière a opté pour l’acquisition d’un concasseur à mâchoires mobile sur chenilles. Son choix s’est porté sur un modèle robuste, équipé d’un alimentateur pré-cribleur, capable de traiter des blocs de grande dimension directement au pied du front de taille.

Avantages Clés Démontrés par l’Application

1. Réduction Drastique des Coûts de Transport
   En positionnant le concasseur mobile directement au point d’extraction, la distance de transport des blocs par camions a été réduite de plus de 80%. Les camions ne transportent plus que les matériaux pré-broyés vers l’installation de traitement secondaire, ce qui a considérablement réduit la consommation de carburant et l’usure des véhicules.
2. Mobilité et Flexibilité Inégalées
   Lorsque le front de taille a progressé, le concasseur à mâchoires mobile a pu être déplacé en moins d’une heure simplement par télécommande, suivant l’avancement de l’extraction sans aucun arrêt prolongé de la production. Cette agilité a également permis à la carrière de répondre à un contrat ponctuel sur un site distant sans investissement lourd.
3. Mise en Service Rapide et Gain de Productivité
   Contrairement à une installation fixe qui nécessite des fondations en béton et des montages longs, le concasseur mobile a été opérationnel le jour même de son arrivée sur le site. La productivité du poste de concassage primaire a augmenté de près de 30% grâce à la suppression des temps d’attente des camions.
4. Optimisation du Processus Global
   L’intégration d’un pré-cribleur a permis d’éliminer les fines et les terres directement sur le site d’extraction, évitant de surcharger les étapes de concassage et de criblage suivantes. Cela a permis d’obtenir un produit primaire de meilleure qualité et de protéger les équipements en aval.

Résultats et Retour sur Investissement (ROI)

L’installation du concasseur à mâchoires mobile a eu un impact mesurable :

• Réduction de 40% des coûts logistiques (carburant, maintenance des camions).
• Augmentation de 25% de la production globale de la carrière.
• Retour sur investissement atteint en moins de 18 mois grâce aux économies réalisées et à l’augmentation des ventes.
• Avantage environnemental avec une réduction significative de l’empreinte carbone du site.

Conclusion

Ce cas d’application concret démontre que le concasseur à mâchoires mobile n’est pas seulement une solution de secours, mais un équipement stratégique pour toute carrière de granulats moderne. En apportant une flexibilité opérationnelle maximale et en réduisant significativement les coûts les plus importants, il se positionne comme un investissement hautement rentable. Pour les exploitants cherchant à optimiser leur production et à renforcer leur compétitivité, le concasseur mobile est désormais une solution incontournable.